從洗衣龍洗滌效率淺論中央醫療洗消工廠效率瓶頸

近日和行業客戶、同仁溝通起來關于國內洗衣龍的單龍平均產出率和生產效率，以國內某一線城市醫洗市場為例，主要的四家大型中央醫療洗滌工廠有20條洗衣龍，每天產能約200噸，平均單套洗衣龍系統的日產能僅為10噸左右。和其他地區客戶交流下來，類似洗衣龍平均產能效率的中央洗滌工廠也比比皆是。

雖然國內新興市場與國外成熟市場的發展程度不一樣，但這個數據與國外洗衣龍的同類產能數據相差50%以上，造成設備產能和生產效率較大的浪費，由此導致單位生產成本和設備折舊費用居高不下。加之洗滌市場的終端價格水平偏低，行業的發展速度和洗滌市場情況的匹配程度不一致，造成了整個行業和社會洗消行業的成本高企。

從行業的長期、良性發展需求來看，提升中央洗消工廠的設備利用率和產能效率是降低投資和生產成本、提升投資回報率、提高服務效率和競爭力的最直接途徑。面向未來的新洗滌工廠在規劃設計、設備選型、產能匹配等方面都需要重點考慮。

以醫療洗滌中央工廠為例，我們認為需要重點考慮的效率瓶頸點有以下幾點：

一、洗滌、脫水系統；

市場上的洗衣龍產能參差不齊，裝載率不足，導致洗滌能力差別很大。威士洗衣龍實際裝載率可達110%，洗衣龍產能獲得了行業客戶的一致認可。結合威士強勁的壓榨機系統，可以在保證每套洗衣龍系統產出30~33個餅產能（以每批次75公斤計算，小時產能2.25噸以上）的同時，確保不高于45%的壓榨含水率（75公斤全棉床單實測數據）。

威士下屬柔龍公司創新開發的離心脫水機，采用前后大角度傾斜設計，直接連接洗衣龍，進出料快速順暢，500G脫水離心力，在確保良好的脫水率的同時，完全不損傷軟器械及敏感類布草、帶紐扣醫護制服等特殊織物。

二、穿梭車及烘干系統；

隨著多條洗衣龍的中央洗滌工廠的不斷涌現，為了提升整廠效率，共用穿梭車系統的設計越來越普遍。脫水布草的緩存能力、穿梭車的運行速度、控制系統響應速度將更大程度的決定系統效率。威士高效穿梭車系統采用快速軌道、自研高速控制系統、主動安全防碰撞系統確保了整體效率的提升。

醫療織物種類多種多樣，包括不同顏色、不同材質、不同后處理工藝，另外各地醫療機構的要求差別也不小。比如病員服的使用率/更換率高低、各類服裝類產品是否全烘干或通過干衣籠后自動折疊、手術中大單是否需要熨燙等都會對烘干整體要求產生較大影響。我們建議對于可能會有較多全烘干應用的洗衣龍系統，配備6~7臺烘干機確保即使在所有洗滌織物均需全烘干的情況下仍能保證最高工作效率，此類應用推薦威士高效天然氣烘干機。

對于僅用于打散的貫通式烘干機需要設計最短的穿梭車運行路徑，并采用傾斜式快速出料確保運行效率。

三、熨燙系統；

對于寬度較小的醫用床品來說，采用雙通道（3.6/4.0米）設計的高效燙平線是解決燙平效率瓶頸的最有效解決方案。配合威士布置靈活的高效的高吊送布系統、6輥或8輥高效高低輥雙面燙平機、雙通道折疊堆碼機，可以每小時處理1600條醫用床單或1200條醫用被罩。

所有燙平線的高吊緩存和展布、燙平、折疊相關機器的工作速度匹配也應與供熱介質供應、布草材質和脫水含水率等相適應，避免“1+1+1∠3”情況的出現。

四、自動工服系統；

傳統的醫療服裝類產品（醫護制服、病員衣褲、洗手衣、手術服等）處理方法，大部分均為全烘干后人工折疊，不只容易產生更多褶皺，而且需要大量的操作人員，也容易產生二次污染。

威士國內獨有的自動工服線系統，采用閉環的自動軌道系統，專用衣架可以自動送到掛衣操作員工面前，方便其以最舒適快捷的方式上掛衣物。掛送的衣物通過干衣籠的烘干、拍打、整形后更加挺刮，自動輸送到自動工服折疊機實現自動折疊、堆碼后集中輸出。也可以按照客戶定制要求，通過衣架或芯片實現自動分揀至VIP人工熨燙、返洗修補等工位。每小時工服自動處理能力可達900~1200件。

一個設計合理、選型匹配良好的現代化的中央醫療洗消工廠，消除了系統效率瓶頸，配合進出物流、生產節拍的管理協調，才能產生最佳的生產效率、最低的生產成本、最優的人員配置、最好的感控安全，全方位的提升醫療洗消工廠的行業競爭力。